XTS 磁驱柔性输送系统能以最小间距在产线上单独、动态、精准地输送产品。基于软件的控制确保了高度灵活性。模块化结构设计可灵活适配您的系统需求。紧凑的设计和灵活的安装位置是该机电一体化系统的又一大优势。这些特性使得全新的系统设计成为可能。
XTS 的高动态性能可实现高达 4 m/s 的高节拍。
即使易碎产品也能快速输送：每个动子的速度都可在 XTS 轨道上的任意位置进行连续调节。这使得加速和制动过程极为平稳，即使在轨道间高动态运行的条件下也是如此。
借助 XTS 可以创建一条连续的输送路径。与传统的线性输送系统不同，XTS 没有空行程返回，而是建立起连续的产品流，从而提升系统节拍。
在采用传统输送系统的车间中，速度最慢的工站决定了整个产品流程 — 往往会拖慢整体生产速度。而采用 XTS，每个产品都可以分别控制，因为各个动子都可以彼此独立运行。从而破解了刚性产线的困局 — 速度最慢的工站可以进行复制。
由于 XTS 动子可单独控制，“等待中”的产品可在各工站之间缓冲。
通过最小化产品间距，XTS 磁驱柔性输送系统内可容纳更多产品， 产品中心距最小可达 56 mm。
通过使用 XTS 双层系统，即上下堆叠构建的背靠背系统，产品间距可再次减半。精准的软件控制可确保在两条或多条轨道上输送产品，在工艺过程中被视为单件流。
XTS 通常只需要很小的生产空间，因为它的设计非常紧凑：根据动子导轨的不同，系统宽度仅为 7 或 12 厘米。
XTS 在整体系统几何布局方面具有很高的灵活性。各种形状的电机模块可构成高度定制化的输送路径。
该模块化系统基于 250 毫米的直线段模块， 并辅以不同半径的曲线段模块以及不同长度的直线段模块。这使得输送路径可以根据工艺需求进行定制，从而充分利用可用空间。系统规模和动子数量几乎不受限制：目前已实现的 XTS 系统轨道长度可达 95 米。
借助 XTS，通过使各个独立的轨道段具备移动能力，可以设计出空间利用率极高的的产品缓冲区。待缓冲的产品会被移到这些轨道段上，随后这些轨道段会移出当前生产流。此功能通过主轴或直线电机实现。
动子的负载能力取决于其所配备的磁板组。对于较重的产品，会选择磁性更强的磁板组，这通常需要使用更宽的动子。
在环形输送系统中，单个动子的最大载荷可达 20 公斤。通过软件，多个动子可以耦合运行， 这意味着它们可以承载 n 乘以 20 公斤的重量。
在特定的 XTS 配置下，单个动子的最大载荷可达 100 公斤。
XTS 的重复精度为 10 µm。XTS 的标准同步精度为 150 µm，通过定制化措施可降低至 50 µm。
XTS 动子的精准控制使它们能够协同工作，例如夹紧产品以便输送。动子的独立运动还可实现产品的抓取。
部分得益于其灵活的安装位置，XTS 可以替代机械系统，例如，将 XTS 系统倾斜 45 度角即可实现产品的旋转。
通过软件可以灵活调整动子间距，轻松适配更窄或更宽的产品。
即使产品由两个协作的动子共同输送，也可以通过软件执行产品换型：只需增加或减少动子间距，生产即可恢复，无需长时间停机。
为了集成安全的手动工站或排出产品，会移动行进路径上的特定段（例如使用主轴或直线电机）。这样，动子就能离开实际的生产区段，或在不同的 XTS 轨道之间切换。
由于软件也对移动中的轨道段进行控制，确保它们始终完全可用，因此电机模块和动子在任何时候都能保持完全正常运行。
得益于动子各自的运动轨迹以及灵活的基于软件的控制，可以指定每个产品需要经历哪些加工步骤。工站按需进行更换，并由 XTS 软件准确识别和控制。
配备 NCT 的 XTS 能够以非接触方式为动子上的执行器供电及传输数据。执行器可以是真空泵或夹爪。从而支持在输送过程中执行加工步骤。
XTS 也能够满足未来/不断变化的生产需求，因为它可以适配其它产品。在许多情况下，这些调整仅通过软件更新即可实现。
该技术（硬件和软件）的持续迭代更新意味着用户将不断获得新的优势。
具有不同技术特性的电机模块之间完全兼容，使得现有系统内的未来改造sh升级成为可能。新旧硬件和软件可以无缝组合，无需任何复杂的操作或额外投入。