车身制造效率新标杆

汽车行业正经历一场革命性的转型升级。向电动化、自动驾驶转型以及全球市场格局的演变，都需投入巨额资金。想要在保持竞争力的同时成功应对这些挑战，企业必须实现降本增效。其中，生产工艺 — 尤其是车身制造环节 — 正是实现这一目标的关键突破口。尽管自动化和机器人技术早已应用于白车身制造工艺中，但成本压力、技术工人短缺以及灵活性需求仍是当前面临的核心挑战。如何以创新方式成功应对这些挑战，将生产线的自动化水平提升到全新高度？倍福创新解决方案助力车身制造实现三大突破：更智能、无需控制柜、摆脱对压缩空气的依赖。它们可以有效减轻工作负荷，提升产线柔性，同时节省硬件投入与资源消耗。

倍福技术如何为车身制造创造竞争优势

• 智能化 — 通过虚拟 PLC（VPLC）实现 IT 和 OT 的智能互联
• 去控制柜化 — 借助新型 MX-System 分布式自动化解决方案
• 摆脱对压缩空气的依赖 — 通过电动夹具紧凑型驱动系统等创新方案
• 降本增效 — 通过节省硬件投入、布线及安装和维护成本

随着车身制造自动化水平的提升，传统设备与系统控制柜的部署规模正持续扩大。系统复杂性与布线工作量持续攀升，而产线柔性及可扩展性却不断降低。此外，安装维护不仅需要高成本专业人员，还持续挤占生产空间。至少，着曾是行业常态 — 直至今日。如今，倍福的新型 MX-System 正为基于无控制柜的自动化技术开辟新道路。该系统由底板和多个功能模块构成。底板可直接安装在设备中，其标准化插槽能灵活适配各类功能模块，只需按需插接并拧紧螺钉即可完成组装。至此，系统即可投入运行！

MX-System 可为您带来哪些优势

• 设备与系统的无控制柜分布式自动化解决方案 — 与倍福的分布式驱动技术结合使用
• 节省空间与硬件投入：无需控制柜，组件数量大幅精简
• 简单的即插即用安装，无需人工接线
• 节约宝贵资源，减少设备占地面积

在车身制造领域，自动化软件通常安装在现场控制器上。控制系统与设备相邻部署，虽能确保实时通信，但需高额投入。例如，若需调整软件参数或安装升级程序，目前仅能t通过设备现场物理操作实现。基于虚拟可编程逻辑控制器（简称 VPLC）的控制解决方案正是攻克这一难题的有效途径之一。通过 TwinCAT for Linux^®，倍福正通过容器化封装 Runtime 和功能模块的方式释放系统潜能。这使得应用程序能够分布式部署在多个容器中，既可在中央服务器上集中实施 VPLC 架构控制技术，也能实现分布式部署。

倍福 VPLC 可为您带来哪些优势

• 提高灵活性：虚拟控制系统具备出色的可扩展性与适配性
• 降低成本：VPLC 显著减少了现场对物理硬件的依赖
• 简化维护工作：由于不涉及到物理硬件，软件升级工作变得更加简单高效

压缩空气驱动的工艺和工具是白车身制造的标准配置。这类系统不仅能耗高、占地面积大且维护成本高昂，例如白车身制造中大量用于夹紧、定位和固定钣金件的气动夹具。配备倍福分布式驱动技术的电动夹具为此提供了创新解决方案。该方案采用 AMP8000 伺服驱动系统、AMI8100 驱控一体伺服电机以及 ASI8100 驱控一体步进电机。用户可获得双重效益：倍福凑型驱动系统不仅集成了控制智能，更是气动系统的强大替代品，其无控制柜设计，配合短电缆布线，大幅节省安装空间。

倍福分布式驱动技术k可为您带来哪些优势

• 布线、安装及运维所需人力与成本显著降低
• 更短的电缆敷设距离和更低的空间需求显著减少了设备占地面积
• 全面兼容 EtherCAT 与倍福 TwinCAT
• 配备用于集成安全功能（STO/SS1）的 TwinSAFE